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比较好的油水分离器品牌(怎样区别氯苯,氯代环己烷,苄氯 大学有机化学)

作者:木子      发布时间:2021-07-27      浏览量:81194
比较好的油水分离器品牌目前市面上最有知名度的,真正的进口品牌,不是贴牌的,就这么五家,后面再进来新的牌子就不知道了,还没收到资料。另外这个东西跟其他产品不一样,没法分一线二线,有些供应商非要把自己的牌子放在一线,别人的放在二线,连个参照都没

比较好的油水分离器品牌


目前市面上最有知名度的,真正的进口品牌,不是贴牌的,就这么五家,后面再进来新的牌子就不知道了,还没收到资料。另外这个东西跟其他产品不一样,没法分一线二线,有些供应商非要把自己的牌子放在一线,别人的放在二线,连个参照都没有,能凑够招个标都不容易,技术也都不一样,没啥可对比的,现在一般招标都挑同种材质的拼一拼价格就完了,以前没这五个牌子的时候,不一样的材质也放在一起弄过么,虽然有失公平,但也是权宜之计,凭着多年对这个东西的了解,简单的介绍介绍,做个参考。
德国TECE、德国科赛尔、意大利泽尼特、德国亚科、德国BENE。区分是不是真正的进口品牌很简单,看他们工厂的营业执照,贴牌合资的法人基本都是中国人。
德国TECE:原装进口的,国内没工厂,316不锈钢,不做HDPE(塑料的一种)材质,机械分离+重力分离,案例都是企业自建项目用的多,价格不便宜;
德国科赛尔:国内有工厂,独资的,做HDPE(塑料的一种)材质,重力分离+重力分离,项目挺多,相对价格不贵;
意大利泽尼特:一个老牌子了,国内有工厂,独资的,做水泵和一体化污水提升设备的,后来又做了油水分离器,304不锈钢、316不锈钢和HDPE三种材质,机械分离+重力分离,市场主要在长三角做的多,相对价格适中;
德国亚科:国内有工厂,有304不锈钢和HDPE材质两种,国内也有项目案例,重力分离,主推HDPE材质的不贵,304的不便宜。
德国BENE:国内没工厂,原装进口的,304不锈钢,进入国内市场晚些,国内有没有案例不太清楚,不便宜,重力分离。
材质优缺点:
HDPE:
优点:抗腐蚀性强是无可厚非的,不锈钢比不了;
缺点:舱体加热环境下容易变形,焊点移位泄露,真正使用寿命有点短;
不锈钢:
优点:不变形,好焊接,使用广泛;
缺点:焊点处理不好,会腐蚀漏水;
结构优缺点:
很多单极分离的产品,一定说自己是两极分离的,真正的两极分离一定是两个舱体,不是加一个前端过滤器就是两极分离了,那两极分离的不就成三级分离么。
两极分离:
优点:渣、油、废水分开处理,处理彻底些;
缺点:占地面积多点;
单级分离:
优点:占地面积小;
缺点:中国餐饮比较复杂,处理粗糙些,还容易堵,物业费点心。
我只是一名在设计院工作多年的设计人员,凭着对这个产品的了解,客观的分享一下,只是发现现在这个行业的人对这个设备了解少些,希望这点经验对你有用,一家之言,不代表市场行情,没说的走心的地方,别介意!

现在的隔油池很多都是模仿国外的隔油器原理制作的,而今誉源是根据国内油脂污水的实际情况专门研制的,适合国内的现状,改善污水质量,提高环保效果。已经得到大家的认可,投入使用的效果很好

最近上海餐饮业要求明年年底必须配置油水分离器,也简单了解过这个产品。
油水分离器原理:油水分离器产品应用流体理学理论,使含油液体在流动中即可进行油水分离的功能。通过内部结构的科学设计,确保在无动力的前提下,对借助气浮、浅层旋流、和油、水密度差及水流外在动力而实现油水分离的传统工艺进行了大胆创新,利用含油污水大流量不间断、同步流经该产品特殊装置的瞬间、油珠借助污水落差势能作为代替功能,连续碰撞、由小变大,由此加速运动,使不同比重的油与水分层、分流和分离,最终实现油水分离的目的。

五大厂家的售后人员,说难听的,油水分离器就他妈一个噱头,谁告诉你不贴牌的,其实进口的还没有我认识的一个私人老板做的专业,只是国内企业没钱做推广而已,但是东西绝对是好的

第一品牌tece,第二品牌亚科,第三品牌科赛尔,都是德国进口,


怎样区别氯苯,氯代环己烷,苄氯 大学有机化学


区别氯苯,氯代环己烷,苄氯的方法如下:用硝酸银的乙醇溶液,苄氯立即产生白色沉淀,氯代环己烷过一段时间或加热才产生白色沉淀,氯苯不能产生白色沉淀。

扩展资料

氯苯的使用注意事项

操作注意事项:密闭操作,局部排风。操作人员必须经过专门培训,严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具(半面罩),戴化学安全防护眼镜,穿防毒物渗透工作服,戴橡胶耐油手套。远离火种、热源,工作场所严禁吸烟。

使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。灌装时应控制流速,且有接地装置,防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸,防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。

储存注意事项:储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂分开存放,切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。

参考资料来源百度百科-氯苯

百度百科-氯代环己烷

百度百科-苄氯


油水分离器的工作原理是什么?油水分离效果如何?


油水分离器的工作原理就是利用水与燃油的密度差,然后依靠地球引力场的作用使之发生相对运动,油液上升水分下降,从而就达到了油水分离的目的。而油水分离器按用途来分又分为工业级油水分离器、商用油水分离器和家庭油水分离器等几种,而油水分离器主要应用于石化、燃油机车、污水处理等方面。油水分离器的油水分离效果相当好,用途广。
1、由污水泵将含油污水送入油水分离器,通过扩散喷嘴后,大颗粒油滴即上浮在左集油室顶部。
2、含小油滴的污水进入下部分的波纹板聚结器,在此聚合部分油滴成较大的油滴至右集油室。
3、含更小颗粒的油滴的污水通过细滤器,出去水中杂质,依次进入纤维聚合器,使细小油滴聚合成较大的油滴与水分离。
4、分离后,清洁水通过排除口排除,左右集油室中污油通过电磁阀自动排除,而在纤维聚合器分离出去的污油,则通过手动阀排除。
扩展资料:
油水分离器容易出现的故障:
1、发动机加速不稳定或者加速无力及排放黑烟等故障。
2、发动机冒黑烟,喷油器损坏会造成发动机加速不稳定或加速无力,或者排放黑烟等故障,严重者会直接损坏发动机。由于喷油嘴的做工比较精细,因此它的价格也是比较高的。基于以上原因,当油水分离器出现问题时,一定要及时更换。
3、积炭,如果油水分离器损坏,柴油中的水及杂质会通过滤清装置,然后在进气门、进气道、汽缸内淤积,天长日久形成坚硬的积炭,继而影响发动机的工作,严重时会导致发动机毁坏。
参考资料来源:
百度百科-油水分离器

呵呵,你这个问题很专业,卡特的油水分离器117-4089的布袋不是普通布袋,它能将油水分离的,它的过滤精度并不高,主要作用是将油中的水分离开,选用这种产品最好选用正规厂家的,普通制造商家是不会选用这种精分材质的,你可以做个试验,看一下他们的产品是否具备油水分离的功效

油水分离器这个概念比较广
油水分离的方法较多,有物理分离法、化学分离法、电浮分离法等。
物理分离法是利用油水的密度差或过滤吸附等物理现象使油水分离的方法,主要特点是不改变油的化学性质而将油水分离,主要包括重力分离法、过滤分离法、聚结分离法、气浮分离法、吸附分离法、超滤膜分离法及反渗透分离法等。
化学分离法是向含油污水中投放絮凝剂或聚集剂,其中絮凝剂可使油凝聚成凝胶体而沉淀,而聚集剂则使油凝聚成胶体使其上浮,从而达到油水分离的一种方法。
电浮分离法是把含油污水引进装有电极的舱柜中,利用电解产生的气泡在上浮过程中附着油滴而加以分离,从而实现油水分离的方法,实际上是一种物理化学分离方法。此外,乳化油可用活性污泥法(生物化学法)分离。
重力分离法的优点:结构简单、操作方便;
缺点:只能分离自由状态的油,而不能分离乳化状态的油。一般认为油粒直径小于50m就很难分离。
重力分离法如按其作用方式的不同,还可分为机械分离,静置分离和离心分离3种:
机械分离法:让含油污水流过斜板、波纹板细管和滤器等,使之产生涡流、转折和碰撞,以促使微小油粒聚集成较大的油粒,再经密度差的作用而上浮,从而达到分离的目的。
静置分离法:将含油污水贮存在舱柜内,在单纯的重力作用下,经过沉淀使油液自然上浮以达到分离的目的。这种方法需要较长的时间和较大的装置,同时也难以连续使用。
离心分离法:利用高速旋转运动产生的离心力,使油、水在离心力和密度差的作用下实现分离,它的特点是油污水在分离器中的停留时间很短,所以分离器体积较小。
离心分离法,可采用水旋分离法,即分离器本体固定不动,而使污水沿切线方向流人分离体内,造成旋转运动。也可采用器旋分离法,即分离器本体高速旋转,并带动体内污水一起高速旋转。

原理主要是根据水和油的密度差,利用重力沉降原理去除杂质和水分的分离器,内部还有扩散及滤网等分离元件。
效果要看他的种类,现在好的一般都是外国进口


苯乙烯装置复杂吗



很复杂。工艺流程说明——脱氢工序a)过热蒸汽系统0.6 MPa的蒸汽经蒸汽缓冲罐(V-301)脱水后进入蒸汽过热炉(F-301)过热,去第三反应器(R-303)顶部热交换器,将第二反应器(R-302)出来的反应混合物预热到615 ℃,蒸汽去过热炉(F-302)过热,然后进入第二反应器(R-302)顶热交换器,将第一反应器(R-301)出口反应混合物加热至615 ℃。蒸汽去过热炉(F-303)过热后,去第一反应器(R-301),与乙苯、一次配汽混合后,依次进入R-301催化剂床层、R-302催化剂床层、R-303催化剂床层进行乙苯脱氢反应。F-301、F-302、F-303三台炉燃料气气来自石油一厂管网。燃料气自管网进入动力车间燃料气罐,脱液后,进入苯乙烯装置燃料气罐(V-313)。经V-313缓冲后,分别去F-301、F-302、F-303为炉子提供热量。b)乙苯脱氢反应系统乙苯由FIC-313控制流量进入乙苯预热器(E-304A、E-304B),被来自F-303的水加热后,进入乙苯蒸发器(E-303),与来自管网的0.6 MPa蒸汽(一次配汽)混合,同时由壳程0.6 MPa蒸汽加热汽化约105℃。汽化后的乙苯、蒸汽混合物进入乙苯过热器(E-301)被来自第三反应器(R-303)的反应混合气体加热到约500 ℃左右,进入第一反应器(R-301),与来自第三蒸汽过热炉(F-303)的过热蒸汽混合均匀,混合后的温度达到600 ℃左右(催化剂从初期到末期温度逐渐上升,其出口温度也上升),在催化剂床层进行乙苯绝热脱氢反应,乙苯转化率约40 %,反应后的气体温度降至540 ℃左右。此混合气继续到第二反应器(R-302)顶部中间再热器,被来自第二蒸汽过热炉(F-302)的过热蒸汽加热至605 ℃左右,进入催化剂床层继续进行乙苯脱氢反应,总转化率达到约60 %。反应后,混合气温度降至578 ℃左右。此部分混合气再次进入第三反应器(R-303)顶部再热器,被来自第一蒸汽过热炉(F-301)的过热蒸汽加热,温度上升至610 ℃左右,进入第三反应器(R-303)催化剂床层,继续进行乙苯脱氢反应,第三反应器(R-303)出口总转化率约70 %。自第三反应器(R-303)出来的反应气体,进入乙苯过热器(E-301)加热乙苯与蒸汽的混合气后,自身温度下降至300~320 ℃,再进入蒸汽发生器(E-302)管程进行换热。在E-302下段,产生0.32 MPa(表)蒸汽;在E-302上段,产生0.04 MPa(表)蒸汽。0.32 MPa蒸汽去管网,作精馏系统热源;0.04 MPa蒸汽去汽提塔(T-301)作热源。c)冷凝分离反应混合气体产生0.32 MPa、0.04 MPa蒸汽后,温度下降,被来自工艺凝水泵(P-301)来的急冷水增湿急冷,温度下降至70 ℃左右,分别进入四组空气冷却器(EC-301),温度降至55 ℃以下,进入气液分离罐(V-306)进行气、液分离。V-306中的冷凝液进入油水分离罐(V-307)进行油水分离。V-307为隔板式分离器,油、水混合物在此靠密度差分层。当油位高过隔板高度时,进入油相区,自流至炉油罐(V-309),与阻聚剂混合后,由炉油泵(P-302)送至中仓球罐(或V-509罐)。由于V-306为负压,而V-307为正压,`故V-306至V-307管线中,存有一定高度的液体(其高度与两罐的压差有关);V-307中的水由泵(P-301)送至汽提系统进一步汽提水中的芳烃。V-306中的气相依次进入循环水冷凝器(E-305)、盐水冷凝器(E-306)冷凝,冷凝液相也进入V-307进行油水分离;不凝气进入尾气分离罐(V-312),在V-312出口有三个阀门,分别控制尾气至蒸汽喷射泵抽真空系统、液环泵抽真空系统、尾气放空罐(V-311)放空系统。当脱氢反应系统为正压操作时,V-311水放掉,尾气由V-311放空;当脱氢反应系统为负压操作时,V-311中充水,V-311有一工业水补充管线,防止罐内缺水,空气进入尾气系统,影响系统压力和安全生产。由于系统负压,自V-312出口至V-311管线(大气腿)中充满水,保持压力平衡,阻止空气进入系统。d)真空真空系统作用是为反应系统抽取负压,以有利于脱氢反应的进行。真空系统有二套,一套为液环式真空/压缩机组,用乙苯液体作动力;另一套为蒸汽喷射泵,作备用。该泵用0.6 MPa蒸汽作动力,一般在开车初期生产负荷低于6000kg/h时使用,或在液环式真空泵故障时临时使用。液环式真空/压缩机组流程:真空/压缩机组用乙苯作动力,包括三台氧在线分析仪在内的联锁13套联锁。设备有二台泵(真空泵J-301、压缩机J-302)、二台隔离液泵、二个分离罐、二台盐冷器。真空泵盐水流量为42.3 m3 /h,压缩机换热器盐水流量为13.6 m3/h。当用液环式真空/压缩机对脱氢反应系统抽负压时,吸入罐(V-312)出口气体,进入真空泵(真空泵入口有一止回阀),与乙苯混合,气、液混合物进入分离罐中,液相(主要是乙苯)经盐冷器冷凝至40 ℃以下,继续作真空泵动力,多余部分排至地槽(V-413);未凝气体进入压缩系统。真空泵入口压力一般在15~30kPa左右,真空过高,设备振动、噪声大,易损坏设备。未凝气体进入压缩机后,与乙苯混合,气液混合物进入压缩机分离罐中,不凝气体压力升高后去变压吸附装置(PSA)进一步分离氢气外供;液相(主要是乙苯)经盐冷器冷凝至50℃以下,继续作压缩机动力。二台隔离液泵,分别形成自身循环系统,为真空泵、压缩机提供润滑冷却用油。二个分离罐中多余液体排入地槽,地槽中的液体由气动隔膜泵送至油水分离罐(V-307)。真空/压缩设备是从英国Hick Hargrea Ves公司进口的,具有使反应系统形成真空和尾气增压二种作用,设备自身带有氧含量在线分析仪,监视系统氧含量(应低于体积分数0.1 %),以保证设备安全运行。蒸汽喷射泵流程:E-306不凝气体首先进入吸入罐V-312,在此少量夹带凝液分离后去V-307中;V-312顶部气相去蒸汽喷射泵,与蒸汽混合后进入循环水冷凝器(E-309),冷凝下来的液相进入V-307,气相进入循环水冷凝器(E-310),冷凝液进入V-307,不凝气可到PSA装置(或放空)。e)污水汽提自水泵(P-301)来的工艺污水进入F-1、预过滤器、聚结器,在此油水进一步分离。油相自流入油水分离罐(V-307),水相进入汽提塔预热器(E-307),与汽提塔(T-301)顶来的气相物料换热,再经汽水混合器器加热后进入T-301顶部。在塔内与塔底上升蒸汽接触,进行传质传热,油与蒸汽的混合物从塔顶馏出。经汽提塔预热器(E-307)、冷凝器(E-308)进-步冷凝、冷却后,凝液进入油水分离罐(V-307),不凝气进入尾气盐冷器(E-306),使得汽提塔形成负压。T-301热源:0.04 MPa蒸汽,当热量不足时,由0.6 MPa蒸汽补充。T-301底部汽提水进入污水罐(V-310),由汽提污水泵(P-303)将水分别送入乙苯预热器(E-304A),加热乙苯后去第三蒸汽过热炉(F-303)的对流段取热后,再去E-304B加热乙苯物料,最后送至采暖水罐(V-318),然后去动力污水处理回用装置;F-301对流段水去V-303罐,作E-302发生0.04 MPa、0.32 MPa蒸汽水源。T-301塔为负压塔,压力由PIC-329控制,塔内为二段250Y填料。此系统于2008年4月检修时,为不影响生产,增加了停汽提塔时的流程。具体流程如下(流程图附后):V-307罐凝水由P-301泵经LICA-304调节阀后向动力车间污水池供水(F-301对流段供水维持原流程不变)。P-303泵向F-303对流段供水,经E-304B换热后进入E-304A(或经E-427、E-313换热后进入V-316)后,进入V-310罐由P-303泵向F-303供水。水不够时可由工业水或动力回用污水补水。P-307泵承担向急冷供水和夏季空冷喷淋用水。汽提塔及聚结器系统保留原流程。f)阻聚剂配制DNBP配制系统:自炉油泵(P-302)来炉油进入配制罐(V-304),DNBP(液相)从配制釜上部加入200 kg(一桶),配制成约质量分数10 %浓度的溶液,经搅拌釜搅拌30分钟后,自流入计量罐(V-304A)中,由隔膜计量泵计量后(根据生产负荷,调整相应加入量),送至脱氢炉油中间罐(V-309)中,加入浓度为300~1000mg/kg。TBC配制:自苯乙烯产品冷却器(E-423)来的苯乙烯进入TBC配制罐(V-314),TBC粉末从配制釜上部加入5kg,配制成质量分数约0.4 %浓度溶液,经搅拌釜搅拌15分钟后,自流入计量罐(V-314A)中,由隔膜计量泵(根据生产负荷,调整相应加入量)送至E-406气相线,随冷凝液同时进入苯乙烯成品中,控制苯乙烯产品中浓度在10~15mg/kg。缓蚀剂配制:将JCCR 1178缓蚀剂用脱盐水配制成10 %WT的溶液。用计量泵将配制溶液适量注入至脱氢急冷水或精馏T-401塔、V-406回流罐系统中。g)氮气循环系统动力管网来的N2由第一蒸汽过热炉(F-301)入口蒸汽管线进入脱氢系统,即三台炉(F-301、F-302、F-303)、三台反应器(R-301、R-302、R-303)、后冷系统(E-301、EC-301、E-305、E-306),最后至蒸汽喷射泵入口处N2循环阀门进入罗瓷风机。N2压力提高至150~170kPa左右,至F-301入口DN150N2循环管线重新进入F-301,形成N2循环。N2循环系统用于脱氢装置开、停车时,反应器床层温度低于300 ℃时的升温、降温。1.1.3.2 精馏系统a)T-401塔脱氢产出的炉油由FIC-401控制流量,经炉油泵(P-505)进入T-401塔进料预热器(E-401)中,由壳程再沸器(E-405)0.3 MPa凝水预热后,于塔的第三段填料层顶部进入粗苯乙烯塔(T-401)。轻组份苯、甲苯、乙苯混合物,自塔顶馏出,经循环水冷凝器(E-403A/B)冷凝。大部分组份被冷凝下来,进入回流罐(V-401),未冷凝的气相芳烃组份,继续进入循环水冷凝器(E-422)、盐冷器(E-404)进一步冷凝,冷凝液进入回流罐(V-401)中;不凝气至精馏机械真空泵系统。V-401中的液相组份,由回流泵(P-401)一部分打入塔顶作回流,另一部分去循环乙苯塔(T-403)提纯乙苯。T-401塔釜液组成为苯乙烯和焦油,由釜液泵(P-402)送至精苯乙烯塔(T-402),继续分离。T-401塔为负压塔,加热热源为0.3 MPa蒸汽。b)T-402塔T-401的塔釜采出液从精苯乙烯塔(T-402)第二填料层顶部进入。塔顶组份为苯乙烯,纯度可达质量分数99.8 %以上。气相苯乙烯依次经循环水冷凝器(E-406)、盐水冷凝器(E-407)冷凝,冷凝液进入回流罐(V-403);E-407中的不凝气去精馏真空泵,与T-401塔共用一台真空泵。来自TBC计量泵的TBC溶液,打入E-406入口气相线,进入塔内,(也可直接进入苯乙烯成品罐中)。V-403中的苯乙烯,由回流泵(P-403)一部分打入塔顶作回流,另一部分采出经水冷器(E-423)和盐冷器(E-424)冷却,入苯乙烯中间罐(V-405A/B)。塔加热热源为0.3 MPa蒸汽。塔釜焦油自流入苯乙烯蒸出釜(VF-401)中。蒸出釜由0.6 MPa蒸汽加热,蒸出的部分苯乙烯经循环水冷凝器(E-409)、盐冷器(E-410)冷凝后,凝液进入脱氢粗苯乙烯罐(V-309);焦油装车外售。VF-401A/B为真空操作,由精馏真空泵形成。c)T-403塔T-401塔顶产出的苯、甲苯、乙苯组份,在循环乙苯塔(T-403)的预热器(E-411)中与T-403塔釜乙苯进行换热,进入T-403塔底部第一段填料的上部,进行精馏。塔顶蒸出的苯、甲苯,经循环水冷凝器(E-412)冷凝,凝液进入回流罐(V-406)。一部分由P-405打至塔顶作回流,另一部分产出入混合甲苯罐(V-410)。V-410中的混合甲苯用甲苯泵(P-408)送至动力罐区。塔釜乙苯先进入E-411加热进料,自身温度下降,又经水冷器(E-425)冷却后,去中仓乙苯贮罐(V-505A/B或V-507A/B)。此部分乙苯称为循环乙苯。T-403塔为常压塔,加热热源为0.6 MPa蒸汽。d)T-401、T-402、T-403再沸器凝水系统流程1、来自E-405再沸器的凝水进入凝水罐(V-402)后,通过液位控制阀LIC-401向E-401炉油预热器提供高温凝水,换热后的凝水通过TIC-402温度控制阀汇集至V-416汽水分离器内。来自E-408再沸器凝水进入凝水罐(V-404)后,通过LICA-405液位控制阀进入V-416汽水分离器内。进入V-416汽水分离器内的高温凝水闪蒸出0.1 Mpa蒸汽,可并入车间0.1 Mpa蒸汽管网或进入采暖水罐。2、来自E-413凝水进入凝水罐(V-407)后,通过液位控制阀LICA-412使凝水到达V-417汽水分离器内。来自E-303乙苯发生器0.6 Mpa管程加热蒸汽产生的高温凝结水进入位于装置二楼的V-417汽水分离器内。进入V-417汽水分离器内的高温凝水闪蒸出0.1 Mpa蒸汽,可并入车间0.1 Mpa蒸汽管网或进入采暖水罐。3、V-416、V-417汽水分离器内的凝水通过各自的调节阀组(LIC-416、LIC-417)控制进入位于装置一楼的V-415闭式凝水回收罐内。⑴通过V-415回收罐下部的两台水泵将凝水直接提供给F-301对流段用水。⑵凝结水进入E-427冷却后一部分直接向急冷水供水,另一部分再次通过E-313盐冷器冷却后,经P-307泵可向急冷、喷淋供水。⑶在满足上述情况用水后,其余部分通过调节阀LIC-415进入采暖水罐。⑷当V-415回收罐内液位不足时,可通过打开工业水补水阀门方式补水,以满足用水需求。e)精馏真空泵流程真空泵工作液为乙苯,系统带有一台气液分离罐和盐水冷却器。乙苯经盐冷器冷却至20 ℃以下进入真空泵,与来自盐冷器E-404、E-407的不凝气混合,气液混合物一同进入气液分离罐(V-420)中,液相流入脱氢油水分离罐(V-307)中,气相从放空管线排出。1.1.3.3 中间罐区中间罐区共有80m3罐10台、400m3球罐1台;乙苯泵2台,炉油泵2台,苯乙烯送出泵2台。其中,乙苯罐4台,位号:V-505A/B、V-507A/B;苯乙烯罐4台,位号:V-503A/B、V-511A/B;炉油罐3台,位号:V-509A/B、400m3球罐(1台)。乙苯泵位号:P-504A/B、炉油泵位号:P-505A/B、苯乙烯送出泵:位号P-506A/B。苯乙烯贮罐于2003年7月~8月检修时,改造为内浮顶罐。乙苯罐自南罐区间断接收乙苯物料,由中仓乙苯泵(P-504)送至脱氢工序;苯乙烯罐经分析合格后,送至南罐区;炉油罐收脱氢炉油泵(P-302)送来的炉油,经脱水后,由炉油泵(P-505)送至精馏工序。乙苯泵(P-504)、炉油泵(P-505)、苯乙烯泵(P-506)放置在中仓泵房内。1.1.3.4 PSA系统苯乙烯脱氢尾气进入PSA系统有两路流程:一路来自两级液环泵出口,压力为0.027 MPa,此气体可直接去C-102(氢气压缩机);另一路来自蒸气喷射泵,出口压力为常压,经程控阀KV-107A、鼓风机(C101A、B,一开一备),加压到0.027 MPa,再经冷却器(E-101)冷却至常温后,两路原料气汇合后进入气液分离器(V-107)分离掉气体中所带的机械水,再进入压缩机(C-102A、B,一开一备)加压到1.5 MPa。经压缩后的原料气先进入气液分离器(V-101)分离掉气体中所带的机械水,再进入冷干机(D-101A、B,一开一备)降温,粗脱除苯、甲苯、乙苯、苯乙烯和水等,脱除物经气液分离器(V-102)进入贮液槽(V-106),经过冷干机分离后的原料气经流量计(FICQ-101)计量后,进入由6吸附器(T101A~F)、一台均压罐(V-103)及一系列程控阀等组成的变压吸附制氢系统。PSA制氢系统采用6塔操作,2塔同时进料,3次均压,抽空降压解吸的工艺流程。原料气出入口端自下而上通过2台正处于吸附状态的吸附器,吸附器内装填的吸附剂吸附原料气中的强吸附组分CO2、CO、H2O等,弱吸附的氢气等组份未被吸附,在吸附压力下从吸附器顶部流出,得到产品氢气,经流量计(FIQ-102)计量后送往界外。大部分CO2、CO、H2O及杂质被吸附在吸附剂上,通过减压,使被吸附的CO2、CO、H2O及杂质从吸附剂上脱附,得到解吸气,同时使吸附剂得到再生。从吸附器入口端排出的解吸气来自逆放和抽真空两个步骤。逆放步骤中压力较高的那部份逆放气通过管道FG101,程控阀KV-109进入解吸气缓冲罐(V-104),再通过管道FG103经调节阀(PV-104)稳压后进入解吸气混合罐(V-105);抽真空步骤为逆向放压结束后利用真空泵(P101A~C)将解吸气抽空并压缩后送入解吸气混合罐(V-105),然后送出界外到工厂火炬管网。